Fabrikalarda üretim sürekliliğinin en önemli unsurlarından biri güvenilir elektrik altyapısıdır. Üretim makineleri, motorlar, otomasyon sistemleri, pompalar, kompresörler, fırınlar ve diğer proses ekipmanları elektrik sisteminin kesintisiz çalışmasına bağlıdır.
Bu nedenle fabrika elektrik bakımı yalnızca bir pano kapağının açılarak görsel kontrol yapılması anlamına gelmez. Trafo merkezinden üretim hattındaki son panoya kadar tüm enerji dağıtım yapısının belirli bir plan dahilinde kontrol edilmesi gerekir.
İyi hazırlanmış bir yıllık bakım planı, arıza meydana geldikten sonra müdahale etmek yerine sorunları erken aşamada tespit etmeyi hedefler.
Endüstriyel tesislerde elektrik sistemleri genellikle uzun saatler boyunca yüksek yük altında çalışır. Bu çalışma koşulları bağlantı noktalarında ısınmaya, mekanik gevşemelere, izolasyon yaşlanmasına ve ekipman performansının zaman içinde düşmesine neden olabilir.
Elektriksel bakım yapılmadığında küçük bir bağlantı problemi zamanla büyük bir arızaya dönüşebilir.
Örneğin gevşek bir bara bağlantısı başlangıçta yalnızca küçük bir sıcaklık artışı oluşturabilir. Problem fark edilmezse temas direnci yükselir, bağlantı daha fazla ısınır ve ilerleyen aşamada üretim hattının durmasına neden olabilecek ciddi bir arıza gelişebilir.
Bu nedenle bakımın amacı yalnızca mevcut problemi gidermek değil, arızanın gelişimini mümkün olduğunca erken fark etmektir.
Sağlıklı bir bakım programının ilk adımı elektrik ekipmanlarının envanterini oluşturmaktır.
Tesiste bulunan ekipmanlar;
şeklinde sınıflandırılabilir.
Her ekipmanın marka, model, güç, gerilim seviyesi, montaj yılı ve son bakım tarihi kayıt altına alınmalıdır.
Bu envanter, yıllık bakım takviminin temelini oluşturur.
Her elektrik ekipmanı üretim açısından aynı öneme sahip değildir.
Örneğin ana güç trafosunun arızalanması bütün tesisi durdurabilirken, küçük bir yardımcı dağıtım panosundaki problem yalnızca sınırlı bir bölgeyi etkileyebilir.
Bu nedenle bakım öncelikleri ekipmanın üretim üzerindeki etkisine göre belirlenmelidir.
Kritik ekipmanlarda daha sık kontrol ve ölçüm yapılabilir. Ayrıca yedek parça planlaması da bu sınıflandırmaya göre oluşturulabilir.
Bakım önceliklendirmesinde ekipmanın arıza geçmişi de dikkate alınmalıdır.
Fabrikalarda kullanılan güç trafoları bakım planının en önemli ekipmanlarından biridir.
Trafo bakımında görsel kontrol, bağlantı noktaları, yağ kaçakları, termal inceleme, izolasyon durumu ve koruma sistemleri değerlendirilmelidir.
Yağlı trafolarda yağ seviyesi, radyatörler, fanlar, Buchholz rölesi ve bushingler incelenebilir.
Kuru tip trafolarda ise sargı sıcaklıkları, havalandırma kanalları, fan sistemi, bağlantı noktaları ve yüzey kirliliği önemlidir.
Trafo üzerindeki termal kamera kontrolleri özellikle bağlantılardaki anormal sıcaklıkların erken tespiti için faydalıdır.
Orta gerilim hücreler fabrikanın enerji dağıtım sisteminin kritik parçalarıdır.
Kesiciler, ayırıcılar, toprak ayırıcıları, baralar, kablo başlıkları, ölçü trafoları ve koruma röleleri bakım programına dahil edilmelidir.
OG hücre bakımında mekanik manevra, kilitleme sistemi, konum göstergeleri, yardımcı kontaklar ve kumanda devreleri kontrol edilebilir.
Kesicilerde kontakt direnci, açma-kapama fonksiyonu ve gerekli durumlarda zamanlama testleri uygulanabilir.
Amaç, arıza meydana geldiğinde kesicinin güvenilir şekilde çalışacağından emin olmaktır.
AG ana dağıtım panoları, fabrikalarda yüksek akım taşıyan önemli dağıtım noktalarıdır.
Bu panolarda bara bağlantıları, şalterler, sigortalar, kablo pabuçları, kontaktörler ve koruma ekipmanları düzenli kontrol edilmelidir.
Bakım sırasında gevşek bağlantılar, renk değişimleri, yanık izleri veya izolasyon deformasyonları incelenmelidir.
Uygun işletme koşullarında yapılacak termal kamera kontrolleri, henüz fiziksel hasara dönüşmemiş sıcak bağlantıların tespit edilmesini sağlayabilir.
Termal kamera, fabrika elektrik bakımında en etkili erken teşhis yöntemlerinden biridir.
Özellikle şu ekipmanlar termal olarak incelenebilir:
Termal görüntüler yalnızca sıcak nokta tespiti için kullanılmamalıdır. Önceki yıllarda çekilen görüntülerle karşılaştırma yapılması, sıcaklık değişimlerinin trend olarak izlenmesine yardımcı olur.
Kompanzasyon sistemi, fabrikanın reaktif güç yönetiminde önemli rol oynar.
Kondansatörlerin zaman içinde kapasite kaybetmesi, kontaktörlerin aşınması veya harmonik etkileri kompanzasyon performansını düşürebilir.
Bakım sırasında kondansatörlerde şişme veya sızıntı olup olmadığı, kontaktörlerin durumu, fanlar, sigortalar ve bağlantı noktaları kontrol edilmelidir.
Ayrıca sistemin güç faktörü değerleri incelenmeli ve reaktif güç kontrol rölesinin doğru çalıştığı doğrulanmalıdır.
Fabrika elektriksel bakım planında topraklama sistemi mutlaka yer almalıdır.
Panolar, makine gövdeleri, trafo, OG hücreler, kablo tavaları ve diğer metal ekipmanlar uygun topraklama sistemine bağlı olmalıdır.
Topraklama bağlantılarında korozyon, gevşeme veya kopukluk kontrol edilmelidir.
Gerekli ölçümler yapılarak sonuçlar raporlanmalı ve önceki ölçüm değerleriyle karşılaştırılmalıdır.
Bu karşılaştırma, tesisin topraklama sisteminde zaman içinde meydana gelen değişikliklerin görülmesini sağlar.
Koruma röleleri, fabrikanın elektrik sisteminde oluşabilecek arızaların güvenli şekilde ayrılmasını sağlar.
Röle ayarları, CT ve VT oranları, alarm devreleri ve trip çıkışları belirli periyotlarda kontrol edilmelidir.
Özellikle tesisin elektrik sisteminde değişiklik yapılmışsa koruma koordinasyonu tekrar değerlendirilmelidir.
Yeni makine eklenmesi, trafo gücünün değiştirilmesi veya dağıtım sisteminin genişletilmesi mevcut koruma ayarlarını etkileyebilir.
OG ve AG kabloların yalnızca dış görünüşü değil, bağlantı noktaları da önemlidir.
Kablo başlıklarında yüzey kirliliği, çatlak, gevşek bağlantı ve aşırı ısınma belirtileri kontrol edilmelidir.
Kabloların tava veya kanal içindeki mekanik durumu da incelenmelidir.
Aşırı sıkışmış, keskin dönüş yapılmış veya mekanik baskı altında kalan kablolar uzun vadede izolasyon problemi yaşayabilir.
Kritik kablolarda tesis şartlarına uygun elektriksel testler de bakım programına dahil edilebilir.
Fabrikalarda enerji kesintisi sırasında kritik yükleri beslemek amacıyla jeneratör ve UPS sistemleri kullanılabilir.
Bu sistemlerin yalnızca acil durum anında kontrol edilmesi yeterli değildir.
Aküler, şarj sistemleri, transfer panoları, jeneratör alternatörü, koruma sistemleri ve otomatik devreye girme fonksiyonları düzenli olarak test edilmelidir.
Gerçek kesinti anında çalışması gereken bir sistemin aylarca test edilmemesi ciddi risk oluşturabilir.
Üretim tesislerinde motorlar toplam elektrik tüketiminin önemli bir bölümünü oluşturabilir.
Motor bağlantıları, izolasyon durumu, akım dengesi ve çalışma sıcaklıkları bakım sırasında kontrol edilebilir.
Frekans konvertörleri ve sürücülerde alarm geçmişleri, fanlar, bağlantılar ve ortam koşulları incelenmelidir.
Aynı motorun faz akımları arasında belirgin fark bulunması, elektriksel veya mekanik bir problemin göstergesi olabilir.
SCADA sistemi bulunan fabrikalarda bakım kararları yalnızca saha gözlemlerine dayanmak zorunda değildir.
Trafo sıcaklıkları, akımlar, gerilimler, kesici durumları, motor yükleri ve alarm geçmişleri sistem üzerinden takip edilebilir.
Belirli ekipmanda tekrar eden alarm oluşması, arıza henüz üretimi durdurmadan bakım ihtiyacını gösterebilir.
Bu nedenle SCADA verileri, yıllık bakım planının hazırlanmasında önemli bir veri kaynağı olarak kullanılabilir.
Her ekipmanın yılda yalnızca bir kez kontrol edilmesi doğru yaklaşım olmayabilir.
Kontrol sıklığı belirlenirken şu faktörler dikkate alınmalıdır:
Yoğun çalışan veya kritik üretim yüklerini besleyen ekipmanların daha sık kontrol edilmesi gerekebilir.
Bakımların tamamının aynı anda yapılması üretim planını zorlaştırabilir. Bunun yerine çalışmalar yıl içerisine dağıtılabilir.
Örneğin termal kamera kontrolleri tesis normal yük altındayken yapılabilir. Enerjisiz yapılması gereken bakım ve testler ise planlı duruş dönemine alınabilir.
Trafo, OG hücre ve ana dağıtım sistemlerinin detaylı bakımları yıllık üretim duruşu sırasında gerçekleştirilebilir.
SCADA verileri ve görsel kontroller ise daha kısa periyotlarla takip edilebilir.
Bu yaklaşım hem bakım kalitesini artırır hem de üretim kayıplarını azaltır.
Bakım tamamlandıktan sonra teknik rapor hazırlanmalıdır.
Raporda;
yer alabilir.
Raporların yıllar boyunca arşivlenmesi, ekipmanların durumunu trend olarak takip etmeyi kolaylaştırır.
Fabrikalarda en maliyetli bakım modeli, ekipman arızalandıktan sonra müdahale etmektir.
Çünkü bu durumda yalnızca onarım maliyeti oluşmaz. Üretim kaybı, personel bekleme süresi ve teslimat gecikmeleri gibi ek maliyetler de ortaya çıkabilir.
Planlı bakım yaklaşımında ise kritik belirtiler daha erken görülür.
Termal kamera ile tespit edilen gevşek bağlantı birkaç saatlik planlı bakım sırasında düzeltilebilirken, aynı bağlantının yanarak ana dağıtım panosuna zarar vermesi çok daha uzun bir duruşa neden olabilir.
Fabrika elektriksel bakım planı, tesisin üretim sürekliliğini ve elektrik güvenliğini korumak için sistematik şekilde hazırlanmalıdır.
Trafolar, OG hücreler, AG panolar, kablo sistemleri, topraklama, kompanzasyon, jeneratörler, UPS sistemleri, koruma röleleri ve otomasyon altyapısı birbirinden bağımsız değil, aynı elektrik sisteminin parçaları olarak değerlendirilmelidir.
Periyodik kontroller, termal incelemeler, elektriksel ölçümler ve geçmiş verilerin karşılaştırılması sayesinde olası problemler arızaya dönüşmeden önce tespit edilebilir.
Jaka Enerji; fabrikalar ve endüstriyel tesislerde trafo bakımı, şalt sahası kontrolleri, AG/OG elektrik sistemleri, kablo uygulamaları, topraklama ölçümleri, termal kontroller, SCADA otomasyon ve test-devreye alma hizmetleriyle tesislerin elektrik altyapısına bütüncül mühendislik desteği sunar.
Bakım sıklığı ekipmanın kritikliği, çalışma şartları, üretici önerileri ve geçmiş ölçüm sonuçlarına göre belirlenmelidir. Kritik ekipmanlarda yıllık genel bakımın yanında daha kısa aralıklı kontroller de uygulanabilir.
Trafo, OG hücre, AG panolar, kablolar, kompanzasyon sistemi, topraklama, jeneratör, UPS, koruma röleleri ve kritik motor sistemleri bakım programına dahil edilebilir.
Termal kontroller genellikle ekipman normal işletme yükü altındayken daha anlamlı sonuç verir. Böylece yüksek dirençli bağlantılarda oluşan sıcaklık farkları görülebilir.
Trafo merkezinden üretim panolarına, OG ve AG sistemlerinden topraklama, termal kontroller ve otomasyona kadar elektrik altyapınızı tek bir bakım programı altında değerlendirebilirsiniz. Plansız duruş risklerini azaltmak ve tesisiniz için uygun bakım kapsamını belirlemek üzere Jaka Enerji iletişim sayfasını ziyaret edin.
